【注塑工艺知识】
2018-04-09 09:12:33开锁模是最容易产生震动的，而震动对机器的寿命和稳定性都有较大的影响，所以在调整开锁模时请注意以下事项：慢速开模速度是模具启动的速度，所以速度在中速以下，一般采用慢速中压，因为锁模时模板有一定量的变形来产生锁模力，所以启动压力可以适当大一些，一般在50%左右，慢速位置视机型而定，一般在模具开到一点点的位置时为减少开模时间而转快速开模。
快速开模速度压力可以适当大一些以减少开模时间，但快速开模位置和减速开模位置一定要适当拉开距离，因为快速开模时的冲击和惯性比较大，必须要一段距离来消除惯性对开模终止位置的影响。
但如果间隔距离太大就会延长开模时间，可以将减速开模速度压力调整到很小，一般在10—20左右只要能够支持模板克服阻力的最小动力即可。在开模终止的时候尽量不要有冲击反弹现象。因为反弹的瞬间的加速度是非常大的，对机铰的磨损也是非常大的，并且开模终止位置无法稳定在较小的范围内。
快速锁模速度可以适当大以减少移模时间，但压力不需要太大，快速锁模位置要大于产品厚度，在要达到产品厚度的位置是要转为低压锁模。低压锁模速度一般控制在30%以内，压力一般为0，特别模具也要控制在抵消模具弹簧/滑块等阻力后最小，以达到低压保护的目的。
1. 塑料制品设计方面：主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越长。一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。
2. 模具材料及其冷却方式：模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。
3. 冷却水管配置方式：冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。
4. 冷却液流量：冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。
5. 冷却液的性质：冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。
6. 塑料选择：塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低，温度容易发生变化，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短。
7. 加工参数设定：料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长。
冷却系统的设计规则:
8. 所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标准尺寸，以方便加工与组装。
9. 设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。
1）何谓变色（外观）？
变色是指成型品的颜色变得与正常颜色不同。
由于塑料是化学物质，因此当在熔点以上继续加热时，它便会逐渐分解和变质。变色就是与此过程相伴而生的。
变色是指成型品的颜色变得与正常颜色不同。
由于塑料是化学物质，因此当在熔点以上继续加热时，它便会逐渐分解和变质。变色就是与此过程相伴而生的。
（2）变色的生成原因
2-1) 机筒内部的热变色
机筒内部已融化的树脂常常处于高温状态，设定温度越高，滞留时间越长，变色也就越厉害。另外，计量时所施加的剪切力也是变色的原因之一。螺杆转速越高，剪切力也就越大，变色也就越容易
2-2) 模具内部的变色
注射速度过快时，模具内部的剪切力也会增大。浇口或喷嘴偏小时，剪切力有时也会增强并引起变色。
（3）变色的对策
(3-1) 降低树脂温度
要抑制机筒内的树脂变色，应降低树脂温度（包括喷嘴）并缩短滞留时间
(3-1) 降低树脂温度
要抑制机筒内的树脂变色，应降低树脂温度（包括喷嘴）并缩短滞留时间。
(3-2) 降低计量时的剪切力
如果计量时发生变色，则应降低螺杆转速。
(3-3) 降低模具内的剪切力
如果喷嘴、浇口等模具内的特定部分发生变色，则应降低注射速度。建议此时采用多级注射等
(3-1) 降低树脂温度
要抑制机筒内的树脂变色，应降低树脂温度（包括喷嘴）并缩短滞留时间。
在注塑模具行业，常会有新入行的业者咨询：为什么注塑模具温度高，生产出的塑件光泽度就高呢？现在我们用通俗的语言来解释一下这个现象，解释一下如何合理的选择模具温度，文笔有限，说得不对还请多多指教！（本章只讨论模具温度，压力和其他不在讨论范围之内）
一、模具温度对外观的影响：
首先，模温过低，会降低熔体流动性，可能发生欠注；模具温度影响塑料结晶度，针对ABS来言,模具温度过低,则产品光洁度低。塑料和填料相比，在温度高的时候，塑料更容易向表面迁移。所以注塑模具温度高的时候塑料成分就更贴近注塑模具表面，填充会更好，亮度和光泽都会更高。但是注塑模具温度也不能太高，太高容易粘模，还会在塑件局部地方出现明显的亮斑。而注塑模具温度太低，也会造成塑件抱模太紧，脱模的时候容易拉伤塑件，特别是塑件表面的花纹。
多段注塑可以解决位置上的问题，比如产品进胶时有气纹的话可以采取分段注塑的方式。注塑行业，光面产品，模具的温度越高，产品表面的光泽度就越高，相反温度低的话，表面的光泽度也比较低。但是对于晒纹PP料的产品来讲，温度越高，产品表面的光泽度则会比较低，光泽度越低，色差越高，光泽和色差成反比。
所以，模具温度导致的最常见的问题是模塑零件粗糙的表面光洁度，这通常是由模具表面温度过低造成的。
半结晶聚合物的模塑收缩和后模塑收缩主要取决于模具的温度和零件壁厚。模具中温度分布不均匀将导致不同的收缩，从而无法保证零件符合规定公差。最差的情形是，无论加工的是未增强树脂还是增强树脂，收缩都超过了可修正值。
二、对产品尺寸的影响：
模温过高，会使熔体发生热分解，制品出来以后在空气中收缩率增大，产品尺寸会变小，模具在低温使用条件中，如果零件尺寸变大，一般情况下是由于模具表面温度太低造成的。这是因为模具表面温度过低，则产品在空气中收缩也较低，所以尺寸较大！原因是：低的模温使分子“冻结取向”加快，使得模腔内熔体的冻结层厚度增加，同时模温低阻碍结晶的生长，从而降低制品的成型收缩率。 相反，模具温度高，则熔体冷却缓慢，松弛时间长，取向水平低，同时有利于结晶，产品的实际收缩率较大。
如果在尺寸稳定下来之前启动过程过长，这表明模具温度控制不好，这是由于模具需较长时间才能达到热平衡。
模具某些部位热分散不均会导致大大延长生产周期，从而使模塑成本加大！模温恒定，可减少成型收缩率的波动，提高尺寸稳定性。结晶性塑料，模温高有利于结晶过程的进行，充分结晶的塑件，在存放或使用中不会发生尺寸变化；但结晶度高收缩大。对较柔软的塑料，成形中宜用低模温，有利于尺寸稳定。任何一种材料，模温恒定，收缩一致，均有利于提高尺寸精度！
三、模具温度对变形的影响：
如果模具的冷却系统设计不合理或模具温度控制不当，塑件冷却不足，都会引起塑件翘曲变形。 对于模具温度的控制，应根据制品的结构特征来确定前模与后模、模芯与模壁、模壁与嵌件间的温差，从而利用控制模塑各部位冷却收缩速度的不同，塑件脱模后更趋于向温度较高的一侧牵引方向弯曲的特点，来抵消取向收缩差，避免塑件按取向规律翘曲变形。对于形体结构完全对称的塑件，模温应相应保持一致，使塑件各部位的冷却均衡。模温稳定，冷却均衡，可以减小塑件变形。模具温差过大，会使塑件冷却不均匀，收缩不一致，由此产生应力而引起塑件翘曲变形，尤其壁厚不均和形状复杂的塑件更为突出。模具温度高的一边，产品冷却后，变形方向一定是往模具温度高的一边变形！建议前后模具温度根据需要进行合理选择。模具温度见各种材料物性表！
四、模具温度对力学性能的影响（内应力）：
模温低，塑件熔接痕明显，降低了产品强度；结晶型塑料，结晶度越高，塑件应力开裂倾向越大；为减小应力，模温不宜过高（PP、PE）。对PC一类高粘度的非结晶型塑料，其应力开裂与塑件内应力大小有关，升高模温有利于减小内应力，减小应力开裂趋势。内应力的表示方式为应力痕明显！原因是：成型内应力的形成基本上是由于冷却时不同的热收缩率造成，当制品成型后，它的冷却是由表面逐渐向内部延伸，表面首先收缩硬化，然后渐至内部，在这过程中由于收缩快慢之差而产生内应力。 当塑件内的残余内应力高于树脂的弹性极限，或在一定的化学环境的侵蚀下时，塑件表面就会产生裂纹。 对PC与PMMA透明树脂所作的研究显示，残余内应力在表面层为压缩形态，内层为伸张形态。而表面压应力依其表面冷却状况而定，冷的模具使熔融树脂急速地冷却下来，从而使得成型品产生较高的残余内应力。 模温是控制内应力最基本的条件，稍许的改变模温，对它的残余内应力将有很大的改变。一般来说，每一种产品和树脂的可接受内应力都有其最低的模温限度。而成型薄壁或较长流动距离时，其模温应比一般成型时的最低限度要高些。
五、影响制品的热变形温度；
