PVC管材、管件、板材、型材常见问题、原因及解决方法
2018-01-18 09:58:34
（1）管材常见问题、原因及解决方法
| 常见问题 | 可能原因 | 解决办法 |
| 管壁有块状物凸起（似气泡状） | 物料水分偏高 | 适当提高混合温度，延长混合时间 |
| 物料中混有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 | |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 | |
| 管材内壁毛糙 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| 管材内壁有不规则凹陷 | 物料中有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 | |
| 管壁表面无光泽，半边亮，半边暗 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| CaCO3的粒度过大或分布过宽 | 更换合适的碳酸钙 | |
| 口模内壁粘有析出物 | 清除析出物，改进配方 | |
| 外润滑剂含量过低 | 保证塑化的同时，适当增加外润滑剂 | |
| 管壁厚度不均匀 | 塑化均匀度差 | 调整配方，提高塑化均匀度 |
| 物料部分分解 | 清除分解物 | |
| 管材表面黑色条纹或色点 | 炭黑，颜料及稳定剂分散不均 | 改进混合工序，提高分散性 |
| 流动性不好 | 改进配方，增加内外润滑剂用量 | |
| 管材表面变色或有焦粒 | 物料稳定性不足 | 更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量 |
| 物料剪切摩擦太大 | 增加内外润滑剂用量 | |
| 管材断面有小气孔 | 配方中有挥发物 | 调整配方，去除易挥发原材料 |
| 物料稳定性不足 | 更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量 | |
| 物料与设备之间摩擦太大 | 增加外润滑剂用量 | |
| 管材偏软 | 塑化过度 | 调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量 |
| 抗冲改性剂用量过大 | 减少抗冲改性剂用量 | |
| 管材偏脆或拉断 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| 物料中混有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 | |
| 塑化均匀度差 | 调整配方，提高塑化均匀度 |
1.挤出制品颜色发黄
问题分析：
管材发黄是因为PVC分解造成的。PVC分解时发生脱氯化氢反应形成共轭多烯烃系列，这种共轭多烯烃系列呈黄色。而PVC分解多是由于配方、工艺或设备多方面原因造成的。
一、设备问题（突然变黄）
（1）检查料筒各区域热电偶是否工作正常，各区域风机是否运转正常。若热电偶或风机出现问题，会造成螺筒局部过热导致产品发黄。
（2）检查螺杆的导热油是否充足，油泵是否工作正常，油管是否堵塞。若油路不通，螺杆的摩擦热不能有效排出，会导致螺杆过热致物料分解变黄。
（3）检查调整螺杆间隙或更换螺杆。螺杆磨损严重的情况下，螺杆与料筒间隙变大，螺杆对料的推送能力变差，会导致料在料筒内回流，这样料在料筒内部的受热时间会变长，从而导致发黄。（这种情况一般表现在螺杆使用时间较长，稍提高喂料比，喂料口就冒料的设备上）
（4）检查混料装置，混料时间是否正常，冷却水是否循环正常，冷却水温是否正常。若热混时间过长或冷混不能将料冷却至正常温度，在混料或存放过程当中料会消耗配方当中的稳定剂。在使用时稳定剂有效力会减少，从而造成生产过程当中制品发黄。
二、工艺问题（一般是某次开机后出现发黄），在挤出加工过程当中PVC受到加热和螺杆以及料筒的剪切作用，不当的工艺设置，在一定程度上会造成PVC分解。
（1）适当降低料筒温度，可以改善发黄现象。
（2）在适当的范围内减小主机转速，提高喂料比，可以减轻剪切，并能使螺槽内物料混合更均匀，稳定剂充分发挥作用，从而减轻发黄。
（3）开机方法不当也会造成制品发黄，重新开机可能会解决这个问题。
三、配方问题
一般出现在更换某个助剂的批次或厂家之后产品发黄。一般从以下几个方面根据实际情况去调整配方。
（1）提高稳定剂的含量。
（2）调整内外润滑剂平衡。
（3）通过颜料补色或增加荧光增白剂配比来解决发黄。
